„Unser High Speed Turbo-Kompressor ist die Antwort auf die zunehmende Nachfrage nach kundenindividuellen Lösungen bei gleichzeitig hoher Energieeffizienz“, sagt Thorsten Meier, Geschäftsführer bei BOGE. „Um die Fertigung und Montage des innovativen Maschinenkonzeptes einfach und sicher zu gestalten, haben wir zukunftsweisende Produktionstechnologien für unsere Anforderungen modifiziert.“ Vorbild für die intelligente Fabrik ist die SmartFactoryOWL in Lemgo. Die dort installierten Prototypen wurden geprüft und geeignete Verfahren für die BOGE Serienproduktion weiterentwickelt. Innerhalb eines Jahres erfolgte der Teilumbau eines bestehenden Fertigungsbereichs am Hauptsitz des Familienunternehmens in Bielefeld-Jöllenbeck.
Null Fehler durch smarte Mensch-Maschine-Interaktion
Eine Kombination aus Digitalisierung, Automation und Handwerk ist die Lösung, um den innovativen und einzigartigen BOGE HST sowohl variantenreich als auch prozesssicher zu fertigen – unabhängig vom Erfahrungsschatz der Mitarbeiter. Ein digitalisiertes Assistenzsystem ermöglicht eine schnelle Einarbeitung und eine ergonomische Durchführung auch von komplexen Arbeitsschritten. Die Bauteile „kennen“ ihre Eigenschaften und die Erfordernisse in der Fertigung. So erzeugt allein die Bauteilcodierung eine Projektion der Arbeitsanweisungen und Montageinformationen, die direkt im Sichtbereich des Beschäftigten erscheinen. Pick-to-Light erleichtert die Montage der benötigten Teile, die über einen modularen Baukasten zur Verfügung stehen. Durch die Verbindung zum ERP-System stellt die jeweilige Prozesstechnologie automatisch die bauteilspezifisch relevanten Parameter ein. Das intelligente Fertigungskonzept ermöglicht eine lückenlose Rückverfolgbarkeit relevanter Kennzahlen pro Kompressor. Eine Andon-Tafel informiert jederzeit über den aktuellen Status der Fertigungslinien. Die Smart Factory befindet sich in permanenter Evolution. Zudem soll das Fertigungsprinzip in Zukunft auch auf andere Baureihen übertragen werden.