Eine Publikation der Swissprofessionalmedia AG
Ausgabe 07/2017, 13.07.2017

Sichere – Aluminiumzerspanung

Speziell bei dünnwandigen Werkstücken hat die Werkzeugspannung einen grossen Einfluss auf Zerspanungsqualität und Prozesssicherheit. Die Pilatus Flugzeugwerke AG installierte 2016 neue Fertigungssysteme für die Fertigung von Strukturbauteilen aus Aluminium. Um beim Hochgeschwindigkeitsfräsen die gewünschte Oberflächengüte und Präzision zu erreichen, setzen die Flugzeugbauer durchgängig Lösungen von Haimer ein.

Wenn ein Zerspaner vom Fliegen spricht, meint er in den meisten Fällen: Späne. Bei der Pilatus Flugzeugwerke AG ist das nicht anders. Zwar dreht sich dort am Hauptsitz in Stans fast alles ums Thema «Fliegen», doch nimmt speziell die Zerspanung von Strukturbauteilen sehr viel Raum ein. Um deren Qualität und die Wirtschaftlichkeit der Produktion weiter zu verbessern, investierte Pilatus 2016 in eine komplett modernisierte Volumenzerspanung. Kernbestandteile sind zwei flexible Fertigungssysteme, die sich automatisiert betreiben lassen und prozesssicher höchste Qualität erzeugen.

Walter Duss, Abteilungsleiter Mechanische Bearbeitung, weist darauf hin, dass dabei feingewuchtete Werkzeuge zwingend erforderlich sind: «Erst die hohe Wuchtgüte der Komplettwerkzeuge – gewuchtet auf einer Haimer Auswuchtmaschine – inklusive Aufnahmen desselben Herstellers, sichert uns eine vibrationsfreie Bearbeitung und Oberflächen ohne Rattermarken. Ausserdem verlängert die hohe Rundlaufgenauigkeit die Standzeiten von Spindel und Werkzeugen erheblich.»

Nach Erfahrung von Patrik Odermatt, als Teamleiter Mechanische Bearbeitung und Toolshop schon seit langem für den Bereich Werkzeuge bei Pilatus verantwortlich, zahlen sich qualitativ hochwertige Werkzeugaufnahmen aus, die langfristig hohe Stabilität und Rundlaufgenauigkeit bieten. Deshalb arbeitet er diesbezüglich schon seit Jahren mit Haimer aus dem deutschen Igenhausen zusammen. Er nutzt deren Schrumpffutter und Präzisionsspannzangenfutter, für die im Toolshop – dem Pilatus-internen Werkzeugdienstleistungszentrum – entsprechende Einstell-, Schrumpf- und Wuchtgeräte bereitstehen. «Wir haben mit Haimer-Produkten bezüglich Qualität, Preis-/Leistungsverhältnis, Beratung und Support sehr positive Erfahrungen gemacht», berichtet Patrik Odermatt. «Deshalb trafen wir die Entscheidung, für unsere neuen Fertigungssysteme durchgängig und einheitlich auf deren Werkzeugspanntechnik zu setzen.» Es kommen ausschliesslich Werkzeuge zum Einsatz, die in die Standardschrumpffutter «Power Shrink Chuck» ultrakurz oder lang sowie «Power Mini Shrink Chuck» geschrumpft sind oder in den Spannzangenfuttern «Power Collet Chuck» sowie speziellen Messerkopfaufnahmen stecken.

Da Pilatus sehr viele verschiedene Teile bearbeitet, die mit Wandstärken von bis zu 1,2 mm extrem dünn und mit tiefen Taschen ausgeführt sind, war die grosse Bandbreite an Werkzeugaufnahmen ein wichtiges Argument für diesen Anbieter. Zudem zeigte er sich bei der Spindelschnittstelle flexibel: Für die neuen Fertigungssysteme brauchte es eine spezielle HSK-A 63/80-Aufnahme. Nach intensiver Abstimmung mit Pilatus arbeitete Haimer ein Programm für diese Schnittstelle aus und nahm dieses sogar ins Standardlieferportfolio auf.

Von Pilatus wird auch die zum Patent angemeldete mechanische Sicherung «Data-Lock» für den RFID-Chip auf den Werkzeugaufnahmen genutzt. Die Lösung sorgt dafür, dass die Datenträger auch bei höchsten Drehzahlen prozesssicher in der Werkzeugaufnahme fixiert sind.

Als besondere Stärke der Zusammenarbeit mit Haimer stellt Werkzeugfachmann Odermatt heraus, dass er die gesamte Werkzeugspanntechnik aus einer Hand bekommt: «Für jedes Schrumpffutter sind im Schrumpfgerät bereits alle Parameter hinterlegt. Da stimmen Leistung und Erwärmungszeiten, sodass wir quasi auf Knopfdruck einen prozesssicheren Schrumpfvorgang bekommen. Und das Wuchten funktioniert ebenso einfach.» (msc)



Das erfolgreiche Pilatus Turboprop-Mehrzweckflugzeug PC-12 besteht zu grossen Teilen aus Aluminium-Strukturbauteilen. (Bild: Pilatus Flugzeugwerke)


Bei einer Holmbrücke für den PC-12 bleibt von einem knapp 380 kg schwerem Rohteil ein 35 kg wiegendes Fertigteil übrig. (Bilder: Haimer)


Patrik Odermatt (links), Teamleiter Mechanische Bearbeitung, und Abteilungsleiter Walter Duss (rechts) sind sich einig: «Haimer ist für uns ein idealer Partner; wir wissen, dass die Produkte von gleichbleibend hoher Qualität sind.»