Beim Produktionsbetrieb wird das Rohmaterial üblicherweise als Bund mit mehreren Stangen angeliefert. Dieses Bündel gelangt zunächst zum Rohteilspeicher, der sich mit einer Kapazität bis zu 50 Stück à 40 kg pro Werkstück beladen lässt. Als Belademöglichkeit steht auf der hinteren Seite der Anlage eine Hilfsladevorrichtung (HLV) zur Verfügung. Längen ab 1,6 m bis zu 4 m lassen sich verarbeiten, bei Durchmessern des Rohmaterials zwischen 20 mm und 40 mm. Der aufgetrennte Bund verteilt sich ohne weiteren manuellen Einsatz selbständig mithilfe einer Vibrationstechnik. Auf diesem Gebiet verfügt die schweizerische Wiap AG ebenfalls über eine besondere Expertise und setzte ihr spezifisches Know-how entsprechend ein.
Über verschiedene Positionen inklusive Sicherheitseinrichtungen gelangt das Rundmaterial als einzelne Stange automatisch in den Bearbeitungsraum. Die Werkstückhalterung innerhalb der Maschine übernimmt ein Planspiralfutter mit automatischem Antrieb: Damit ist selbst bei unterschiedlichen Durchmessern kein Backenwechsel notwendig. Nach der Fixierung wird das Material zunächst geschält. Das Werkzeug bearbeitet die Rundstangen in einem aktuellen Anwendungsfall zum Beispiel mit vier Schneiden und 0,17 mm Vorschub. Das ergibt eine zügige Bearbeitung mit 0,68 mm pro Umdrehung – inklusive 20° schräger Fase über einen Anfaser. Nach dem Schälen ist das Bauteil bereit zum Rollieren, um das Gewinde endgültig herzustellen. Abschließend gelangt das Fertigteil unter erneuter Anwendung der Hilfsladevorrichtung aus der Maschine.
Der gesamte Programmablauf geschieht über das parametrisierte System von Wiap das heißt, sobald beispielsweise die Länge des Rohteils eingegeben wird, erkennt sowohl die CNC-Steuerung der Maschine als auch der HLV-Lader, welche Positionen entsprechend angefahren werden müssen. Die panelbasierte CNC-Steuerung Sinumerik von Siemens sowie eine automatische Werkzeugbruchüberwachung des Schäl- und Rollierkopfes sorgen für zusätzliche Sicherheit bei dem robusten Bearbeitungsprozess.
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