Eine kompakte Servopresse ersetzt bei Abnox mehrere Anlagen und bringt Transparenz in die Fertigung. Das Resultat: deutlich kürzere Rüstzeiten, stabilere Prozesse und eine datenbasierte Produktion.

Bei der Abnox AG in Cham zeigte sich im Zuge der Modernisierung des Maschinenparks ein klarer Handlungsbedarf. Insbesondere in der Herstellung von Schmiernippeln stiessen bestehende Anlagen an ihre Grenzen. Sie konnten weder die steigende Variantenvielfalt noch die Anforderungen an Prozessüberwachung und Sicherheit ausreichend abbilden.

Christian Iten, Montageleiter und Fertigungsplaner, beschreibt die Situation so: «Die zunehmende Variantenvielfalt führte zu höherer Komplexität in den Abläufen.» Gleichzeitig fehlte eine durchgängige Datenerfassung als Basis für fundierte Analysen.

Eine Maschine für mehrere Anwendungen

Mit der Einführung der Tox FlexPress Compact entschied sich Abnox für eine flexible und skalierbare Lösung. Die Servopresse deckt einen Presskraftbereich von 1,5 bis 60 kN ab und bündelt damit Anwendungen, für die zuvor drei Anlagen erforderlich waren.

Die Parametrierung erfolgt individuell je Bauteil. Presskraft, Geschwindigkeit und weitere Prozessgrössen lassen sich exakt einstellen. Gleichzeitig werden sämtliche Prozessdaten erfasst und ausgewertet. Dadurch entsteht erstmals eine durchgängige Transparenz im Fertigungsprozess.

Daten als Grundlage für stabile Prozesse

Ein zentraler Fortschritt liegt in der Integration der Anlage ins Firmennetzwerk. Die erfassten Daten stehen für Analysen und Optimierungen zur Verfügung. «Die Auswertung der Pressdaten ermöglicht uns eine deutlich genauere Analyse unserer Prozesse. Wir erkennen Abweichungen frühzeitig und können gezielt gegensteuern», erklärt Iten.

Diese datenbasierte Prozessüberwachung erhöht die Prozesssicherheit und verbessert die Nachvollziehbarkeit in der Qualitätssicherung.

Effizienzgewinne im laufenden Betrieb

Die Auswirkungen zeigen sich besonders deutlich in der Effizienz. Optimierte Werkzeugaufnahmen und eine vereinfachte Programmeinrichtung reduzierten die Rüstzeiten um rund 75 %. Gleichzeitig ersetzt die FlexPress Compact mehrere Einzelanlagen.

Das führt zu kürzeren Durchlaufzeiten und schlankeren internen Abläufen. Zudem reduziert die automatisierte Datenerfassung den manuellen Prüfaufwand und entlastet die Mitarbeitenden.

Zusammenarbeit als Erfolgsfaktor

Neben der Technologie spielte die enge Abstimmung zwischen allen Beteiligten eine zentrale Rolle. Abnox definierte die Anforderungen, Tox lieferte die Pressentechnologie und die ACD Engineering AG entwickelte die passenden Werkzeugaufnahmen.

Die koordinierte Zusammenarbeit ermöglichte eine schnelle Umsetzung von der Bestellung bis zur Inbetriebnahme innerhalb weniger Monate.

Fazit: Flexibilität trifft auf Datenkompetenz

Der Einsatz der FlexPress Compact zeigt, wie sich Fertigungssysteme mit hoher Variantenvielfalt wirtschaftlich betreiben lassen. Entscheidend ist die Kombination aus flexibler Parametrierung, durchgängiger Datenerfassung und präziser Prozesssteuerung.

Gleichzeitig verdeutlicht das Projekt, dass technologische Lösungen erst durch abgestimmte Zusammenarbeit ihr volles Potenzial entfalten.