Jeden Tag schneidet Liebherr in Kirchdorf rund 50 bis 60 Tonnen Stahl zu, und was dabei nicht stabil und verlässlich funktioniert, wirkt sich auf alle nachfolgenden Prozesse aus. Mit zwei baugleichen Plasmaanlagen von Microstep hat das Unternehmen den Zuschnitt auf die Serienfertigung ausgerichtet.

Kurz nach Schichtbeginn herrscht geschäftiges Treiben am Stammsitz der Firmengruppe Liebherr in DE-Kirchdorf an der Iller. Auf dem weitläufigen Werksgelände greifen Abläufe ineinander, die über Jahrzehnte gewachsen sind: Routenzüge versorgen die Hallen mit Material, Gabelstapler bewegen tonnenschwere Bleche, während in den Montagehallen leistungsstarke Maschinen Form annehmen. Hier, im württembergischen Illertal, nahm 1949 die Geschichte eines Unternehmens ihren Anfang, das sich vom Familienbetrieb zu einem weltweit agierenden Technologiekonzern mit rund 55.000 Mitarbeitern entwickelt hat, und dessen Herz bis heute hier schlägt.

Die Liebherr-Hydraulikbagger GmbH fertigt am Standort Kirchdorf fünf Produktlinien: Mobilbagger, Zweiwegebagger, Materialumschlagmaschinen, knickgelenkte Muldenkipper sowie Anbauwerkzeuge und Schnellwechselsysteme. Rund 2200 Mitarbeiter sind hier beschäftigt, etwa 160 davon im Stahlbau.

Trotz seiner Grösse ist das Unternehmen dabei seiner Haltung treu geblieben: «Liebherr als familiengeführtes Technologieunternehmen steht vor allem für Qualität und Innovationskraft», sagt Julian Raphael, Projektingenieur im Stahlbau bei der Liebherr-Hydraulikbagger GmbH. Diese Werte prägen die Produkte ebenso wie eine Produktion, die laufend auf dem neuesten Stand gehalten wird: «Unsere hohe Fertigungstiefe inklusive des hauseigenen Stahlbaus sind hierbei besonders hervorzuheben, wodurch im Ergebnis Baumaschinen entstehen, die extrem langlebig, leistungsstark und exakt auf die Bedürfnisse unserer Kunden zugeschnitten sind.»

Wer im Zuschnitt patzt, bremst die ganze Kette

Eine Schlüsselrolle spielt dabei der Zuschnitt: Was an dieser Stelle nicht präzise, stabil und verlässlich funktioniert, wirkt sich unmittelbar auf alle nachfolgenden Prozesse aus. «Der Zuschnitt stellt den Anfang der Wertschöpfungskette dar und ist daher essenziell», betont Raphael. In Kirchdorf werden täglich grosse Materialmengen verarbeitet: «Wir schneiden hier täglich circa 50 bis 60 Tonnen Stahl zu, hauptsächlich S 355.» Das Spektrum der Blechstärken reichte dabei bis vor kurzem von etwa fünf Millimetern bis hin zu 110 Millimetern, eine Spannbreite, die hohe Anforderungen an Technik und Organisation stellte.

Im Zuge einer strategischen Umorientierung entschied sich Liebherr laut Julian Raphael vor diesem Hintergrund, den Zuschnitt neu aufzustellen: Ziel war es, die internen Prozesse stärker auf Serienfertigung auszurichten. Künftig sollten nur noch Serienbauteile inhouse geschnitten werden, während Sonderbauteile mit Blechstärken grösser 50 Millimeter extern bezogen werden.

Diese Neuausrichtung machte eine Ersatzinvestition notwendig und führte zugleich zur Verabschiedung von der Autogentechnologie. Der Fokus lag fortan auf Plasma- und Laserschneidprozessen, die sich in die bestehende Fertigung einfügen lassen.

Bei der Partnersuche zählte neben der Technik vor allem eine vertrauensvolle, enge Zusammenarbeit. «Die Firma MicroStep überzeugte durch ihre fachliche Expertise und Marktpräsenz in den verschiedenen Schneidtechnologien», erklärt Raphael, der das Projekt von A bis Z verantwortlich betreut hat. Wichtig sei zudem gewesen, dass man sich von Beginn an sowohl technisch als auch kommunikativ auf Augenhöhe begegnet sei: «Die Projektierungsphase war durch einen konstruktiven Austausch geprägt, der sehr transparent verlief.»

Zwei Anlagen schneiden und bohren in einem Durchgang

Das Ergebnis dieses Prozesses ist die Investition in zwei baugleiche Plasmaschneidanlagen der Baureihe Combicut. Beide Systeme verfügen über einen Schneidbereich von je 3 mal 13,5 Metern und sind identisch ausgestattet. Sie kombinieren präzises 3D-Plasmaschneiden mit einem integrierten Bohrsupport und ermöglichen damit mehrere Bearbeitungsschritte an einer Anlage.

Wie Raphael beschreibt, «sorgt das endlosdrehende 3D-Fasenaggregat selbst bei unhandlichen Teilen für die exakte Schweissnaht-Vorbereitung und der Bohrsupport unterstützt die nachgelagerte Mechanik bei der Zugänglichkeit». Dadurch lassen sich Durchlaufzeiten reduzieren.

Im täglichen Betrieb schneiden die Anlagen Blechformate bis 2,5 mal 6 Meter. Ausgestattet sind beide Anlagen mit Gurtfördertischen der Firma Beuting, die die Separation von Kleinteilen und Schlacke erleichtern und so den Materialfluss optimieren. Und auch bei der Absaugung der entstehenden Schneidstäube kommt Beuting-Filtertechnologie zum Einsatz. Für die notwendige Schneidleistung sorgen zwei Plasmastromquellen des Typs Q 4500 von Kjellberg. Sie ermöglichen es, Blechstärken bis 50 Millimeter mit Schweissnahtvorbereitung präzise zu bearbeiten und bilden das technologische Rückgrat der neuen Zuschnittlösung.

Im Mehrschichtbetrieb zahlt sich die Baugleichheit aus

Heute sind die beiden Combicut-Anlagen fest im Produktionsalltag bei Liebherr verankert. Sie laufen im Mehrschichtbetrieb stehen am Anfang der Wertschöpfungskette. «Wir sind sehr zufrieden mit der Performance und Leistungsfähigkeit der Anlagen, da sie im täglichen Betrieb eine hohe Flexibilität und Prozesssicherheit bieten», fasst Raphael die Erfahrungen zusammen. Gerade die Kombination aus identischer Ausstattung, hoher Verfügbarkeit und flexibler multifunktionaler Einsatzmöglichkeit zahle sich im seriellen Umfeld spürbar aus.